7 Ferramentas
da Filosofia Lean Manufacturing
Tópicos Abordados
Para melhorar, é preciso mudar. Se você não estiver disposto a mudar, não poderá melhorar.”
“Livro “Toyota Production System: Beyond Large-Scale Production” (Taiichi Ohno)
“Livro “Toyota Production System: Beyond Large-Scale Production” (Taiichi Ohno)
O que é Lean Manufacturing?
Também chamado de Produção Enxuta, o Lean Manufacturing é uma filosofia cujo objetivo é reduzir o número de desperdícios, otimizar rotinas e tornar o processo produtivo mais eficiente.
Quando surgiu esta filosofia?
Em meados de 1950, o Japão passava por um momento de reconstrução, visto os grandes danos causados pela Segunda Guerra Mundial.
As empresas precisavam produzir mais, gastando menos e mantendo sua qualidade, no intuito de reconstruir o país e a economia.
Tendo em vista estas necessidades, Taiichi Ohno, engenheiro da Toyota, desenvolveu o Toyota Production System, mais tarde batizado como Lean Manufacturing.
As empresas precisavam produzir mais, gastando menos e mantendo sua qualidade, no intuito de reconstruir o país e a economia.
Tendo em vista estas necessidades, Taiichi Ohno, engenheiro da Toyota, desenvolveu o Toyota Production System, mais tarde batizado como Lean Manufacturing.
7 Ferramentas da Filosofia Lean Manufacturing
Alguns Indicadores Lean
1 - OEE (Overall Equipment Effectiveness)
O indicador de Eficácia geral do equipamento (tradução livre) leva em consideração 3 parâmetros:
Qualidade: qualidade dos produtos;
Disponibilidade: período em que a máquina está livre para produzir;
Performance: desempenho da produção.
Tendo como base esses três fatores, você pode medir, em porcentagem, a diferença entre o quanto você produziu e o quanto você poderia ter produzido, caso não houvessem erros e contratempos, trazendo uma visão mais ampla sobre a improdutividade, problemas e desperdícios.
Qualidade x Disponibilidade x Performance (Hipotética) = X
Qualidade x Disponibilidade x Performance (Real) = Y
Qualidade: qualidade dos produtos;
Disponibilidade: período em que a máquina está livre para produzir;
Performance: desempenho da produção.
Tendo como base esses três fatores, você pode medir, em porcentagem, a diferença entre o quanto você produziu e o quanto você poderia ter produzido, caso não houvessem erros e contratempos, trazendo uma visão mais ampla sobre a improdutividade, problemas e desperdícios.
Qualidade x Disponibilidade x Performance (Hipotética) = X
Qualidade x Disponibilidade x Performance (Real) = Y
2 - Lead Time de Produção
Esta métrica calcula quanto tempo é gasto entre o momento em que o pedido é recebido por sua empresa até o momento em que o produto é entregue ao cliente.
3 - Razão das Paradas de Produção
Este indicador analisa quais motivos fizeram a linha de produção ficar ociosa.
4 - Cycle Time (Tempo de ciclo)
Calcula o tempo gasto entre o começo e a conclusão do processo de manufatura do produto acabado ou de uma peça.
5 - Takt Time
O Takt Time mede qual é a velocidade de fabricação ideal para que a demanda do cliente seja atendida.
Takt Time = Demanda do cliente em um período específico x Tempo disponível para a fabricação.
“Não procure pelos culpados. Procure pelas causas.”
– Livro “Toyota Production System: Beyond Large-Scale Production” (Taiichi Ohno)
SMED
O SMED (traduzido como Troca Rápida de Ferramentas) é uma metodologia que visa agilizar o processo de setup das máquinas, possibilitando que ferramentas e máquinas sejam preparadas em menor tempo.
Este método reduz o tempo de produção ociosa, possibilitando um aumento de produtividade e diminuição de custos.
Este método reduz o tempo de produção ociosa, possibilitando um aumento de produtividade e diminuição de custos.
PDCA
Plan (Planejar), Do (Fazer), Check (Verificar) e Act (Agir).
Este método visa facilitar o gerenciamento dos processos empresariais, simplificando a melhora contínua das rotinas do negócio, auxiliando a implantação de novos procedimentos, descomplicando a resolução de problemas e contribuindo para a criação de produtos.
Este método visa facilitar o gerenciamento dos processos empresariais, simplificando a melhora contínua das rotinas do negócio, auxiliando a implantação de novos procedimentos, descomplicando a resolução de problemas e contribuindo para a criação de produtos.
Poka Yoke
O Poka Yoke (à prova de falhas) é uma metodologia com o intuito de elaborar técnicas ou usar ferramentas para prevenir e reduzir o número de erros que possam ocorrer em qualquer área do negócio.
Estas técnicas e ferramentas devem encontrar as falhas e irregularidades antes que o cliente receba o produto, na intenção de preservar a qualidade da mercadoria, manter a satisfação do cliente e evitar desperdícios.
Estas técnicas e ferramentas devem encontrar as falhas e irregularidades antes que o cliente receba o produto, na intenção de preservar a qualidade da mercadoria, manter a satisfação do cliente e evitar desperdícios.
TPM (Total Productive Maintenance)
O TPM (traduzido como Manutenção Produtiva Total) é um sistema de Gestão de Manutenção criado para reduzir ao máximo falhas e defeitos de máquinas e equipamentos.
Este sistema utiliza estratégias de gestão como a Manutenção Preventiva, Manutenção Preditiva e a Manutenção Autônoma, com o objetivo de prever defeitos, possibilitar que os colaboradores usem os equipamentos corretamente e planejar manutenções, atuando de forma proativa.
Estas ações resultam na maximização do rendimento das máquinas e ferramentas da linha de produção, evitando paradas, reduzindo custos, aumentando a qualidade e elevando a produtividade.
Este sistema utiliza estratégias de gestão como a Manutenção Preventiva, Manutenção Preditiva e a Manutenção Autônoma, com o objetivo de prever defeitos, possibilitar que os colaboradores usem os equipamentos corretamente e planejar manutenções, atuando de forma proativa.
Estas ações resultam na maximização do rendimento das máquinas e ferramentas da linha de produção, evitando paradas, reduzindo custos, aumentando a qualidade e elevando a produtividade.
“O trabalho padrão é o melhor método para produzir resultados consistentes e melhorar continuamente.”
– Livro “Toyota Production System: Beyond Large-Scale Production” (Taiichi Ohno)
Heijunka (Nivelamento de Produção)
A metodologia Heijunka tem por objetivo nivelar a fabricação de produtos, visando evitar que a linha de produção sofra com aumentos e reduções intensas de demanda.
Estas oscilações de produção podem gerar desperdícios, tempo ocioso, estoques lotados, paradas na produção, sobrecarga das máquinas e dos colaboradores, etc.
Para implantar o Heijunka em seu negócio você precisa seguir alguns passos:
Estas oscilações de produção podem gerar desperdícios, tempo ocioso, estoques lotados, paradas na produção, sobrecarga das máquinas e dos colaboradores, etc.
Para implantar o Heijunka em seu negócio você precisa seguir alguns passos:
• Fazer um estudo de mercado e identificar qual é a demanda de cada produto de seu portfólio, considerando a flutuação de pedidos que costumam ocorrer durante o ano.
• É importante descobrir qual é o estoque mínimo de produtos e matéria-prima, atentando para o Lead Time do fornecedor, o período de produção e o tempo de entrega.
• Tendo os dados da demanda anual, mensal, sazonal, semanal e diária (use como base o intervalo de tempo que fizer mais sentido para seu negócio), você deve planejar a produção conforme a demanda do período.
• Um dos diferenciais do Heijunka é a fabricação de categorias de produtos diferentes simultaneamente. Veja a imagem abaixo:
O Heijunka traz diversos ganhos para o negócio, como: reduz custos e desperdícios, aumenta a eficiência e a produtividade da linha de produção, otimiza a gestão e ocupação de estoques e diminui muito a sobrecarga de máquinas e colaboradores.
“A tartaruga é mais lenta, mas consistente. Causa menos desperdício e é muito mais desejável do que a lebre veloz que corre à frente e depois para, ocasionalmente, a cochilar. O sistema Toyota de Produção pode ser realizado somente quando todos os trabalhadores se tornam tartarugas.”
– Taiichi Ohno
Gestão Visual
A Gestão Visual é uma ferramenta Lean que por meio de placas, gráficos, adesivos, faixas, quadros, painéis, luzes, fluxogramas e outros instrumentos, visa facilitar a execução do planejamento, melhorar a transmissão de informação e otimizar a identificação de problemas e erros.
Para que esta metodologia atue de forma eficiente é necessário que toda a comunicação visual seja:
simples de entender, compreensível a poucos metros de distância, atualizada constantemente, visualmente padronizada, integrada na cultura da empresa e focada em informações pertinentes.
Veja alguns exemplos de soluções de gestão visual para implementar em seu negócio:
Para que esta metodologia atue de forma eficiente é necessário que toda a comunicação visual seja:
simples de entender, compreensível a poucos metros de distância, atualizada constantemente, visualmente padronizada, integrada na cultura da empresa e focada em informações pertinentes.
Veja alguns exemplos de soluções de gestão visual para implementar em seu negócio:
• Painel com as demandas de produção
• Quadro para o acompanhamento das metas
• Painel para o acompanhamento da produção
• Adesivos e placas que comuniquem perigos, regras e o uso de EPIs
• Painel com as atividades dos colaboradores
• Fluxograma mostrando o processo do setor
• Método 5S
• Reorganização do Layout do chão de fábrica, com o objetivo de tornar a disposição de máquinas e equipamentos mais eficiente
• Fluxograma mostrando o processo produtivo
• Quadro com o planejamento semanal
• Diagrama de Espinha de Peixe (Ishikawa)
• Quadro para a priorização de tarefas
• Diagrama de Pareto
• Pensamento A3
• Quadro com o planejamento diário
• Quadro para o acompanhamento das metas
• Painel para o acompanhamento da produção
• Adesivos e placas que comuniquem perigos, regras e o uso de EPIs
• Painel com as atividades dos colaboradores
• Fluxograma mostrando o processo do setor
• Método 5S
• Reorganização do Layout do chão de fábrica, com o objetivo de tornar a disposição de máquinas e equipamentos mais eficiente
• Fluxograma mostrando o processo produtivo
• Quadro com o planejamento semanal
• Diagrama de Espinha de Peixe (Ishikawa)
• Quadro para a priorização de tarefas
• Diagrama de Pareto
• Pensamento A3
• Quadro com o planejamento diário
Esses são alguns dos benefícios de implementar a Gestão Visual:
Reduz o número de erros, facilita a identificação e resolução de problemas, auxilia a execução do planejamento, otimiza a comunicação, torna a produção mais eficiente e produtiva, contribui para o reconhecimento de gargalos e desperdícios, e o ambiente de trabalho passa a ser mais seguro.
“A excelência não é um destino, é uma jornada contínua que nunca termina.”
– Livro “The Toyota Way: 14 Management Principles from the World’s Greatest Manufacturer” (Jeffrey K. Liker)
Escrito por
Carlos
O. Ricci
Trabalha na Command há 6 anos
Marketing, Design e Criatividade
Cursando Publicidade e Propaganda
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