É possível configurar o sistema para exigir que o operador informe uma justificativa/motivo para que o apontamento do processo tenha ocorrido em tempo maior que o tempo previsto para o processo.
Desta forma, é possível identificar, corrigir e controlar os atrasos ocorridos na fábrica, e se necessário ajustar os tempos na engenharia do produto (ficha técnica), tendo maior assertividade com relação aos custos previstos e realizados dos produtos.
Propriedades
- PAR_PCP_CONSIDERA_PROCESSO_O_TEMPO_SETUP: Esta propriedade define se o tempo do setup da máquina é considerado no tempo total do processo.
- PAR_EXIGE_MOTIVO_APONTAMENTO_MAIOR: Define se exige o motivo de apontamento maior e qual o percentual de tolerância para exigir o motivo. Neste caso, se configurada como S, ao realizar o apontamento na ordem de produção pela tela de chão de fábrica ou apontamento em massa, caso o tempo realizado for maior que o previsto para a quantidade apontada, será solicitado o motivo do atraso.
Exemplo de configuração:
EXIGE_MOTIVO=S
TOLERANCIA=10
Para calcular o tempo previsto é utilizado a seguinte fórmula:
Tempo Previsto do Apontamento = (Tempo Previsto do Processo / Qtd Total Ordem) * (Qtde Processada + Qtde Perda)
Exemplo: (120 segundos / 2 peças) * (1 peça processada + 0 perda) = 60 segundos
Exemplo 1:
Foi gerada a ordem de produção do PRODUTO A, para produção de 100 peças.
O PROCESSO 1 tem tempo previsto de 4.900 segundos, ou seja, 49 segundos por peça + percentual de tolerância de 10%, são 53,9 segundos por peça.
Foi realizado um apontamento de informação de andamento do processo com quantidade produzida de 90 peças, o tempo previsto considerando a tolerância seria de ((49*90)+10%) = 4.851 segundos.
O tempo realizado foi de 6.000 segundos. Desta forma, será aberta a tela de Motivo de Atraso do Apontamento, e não será possível fechá-la sem que o usuário digite no mínimo 10 caracteres.
Na tela será apresentada a ordem, o produto, processo, o tempo previsto e o tempo realizado para comparação.
A mesma validação será realizada ao realizar o fechamento do processo e fechamento parcial do processo.
Ao realizar o apontamento de pausa do processo, o sistema não fará a validação (pois quando é pausado o processo, não é informado quantidade), porém, o tempo apontado até a pausa será considerado no próximo apontamento de informação do andamento do processo, fechamento parcial ou fechamento total do processo.
Ou seja, para calcular o tempo realizado será feito a soma de todos os apontamentos onde a quantidade processada e de perda é igual a zero a partir da última quantidade processada ou pedida.
No apontamento de Setup será realizado a mesma validação, ou seja, se houver atraso no apontamento de Setup em relação ao tempo previsto de setup na máquina vinculada ao processo da ordem, será solicitado o motivo de atraso.
O motivo informado pelo operador será apresentado no apontamento que houve o atraso, na ordem de produção:
Módulo PCP: Cadastros => Ordem de Produção => F3- Alterar => aba “F12 – Apontamento” => campo Motivo Atraso.
Caso a propriedade PAR_PCP_CONSIDERA_PROCESSO_O_TEMPO_SETUP esteja como S, na aba de Processos da tela Upcp043 – Manutenção da Ordem de Produção, será apresentada a coluna ” Tempo Previsto sem Setup”, que trará o tempo previsto do processo da ordem subtraindo o setup da máquina vinculada ao processo.
Caso a propriedade esteja como N, a coluna não será apresentada, pois o tempo do processo já será o tempo previsto da ordem menos o setup da máquina vinculada ao processo.
Importante: A validação do atraso no apontamento sempre será realizado referente ao tempo previsto que estiver no processo.
Também será apresentado o motivo do atraso, no relatório de Controle de Produção por Processo:
Módulo PCP: Relatórios => Controle de Produção por Processo => F11 – Relatório Produtividade.
REL2108 – Controle de Produção por Processo
Para mais informações sobre o relatório REL2108 – Controle de Produção por Processo, consulte o manual Controle de Produção por Processo – Command Perfect
